ГОСТ 26996-86. Полипропилен и сополимеры пропиленаГОСТ 26996-86 на портале Государственные стандарты, стандарты отраслей не являются объектом авторского права (р.1,ст.6,п.4 "Закона о стандартизации N 5154-1").
1.4. Обозначение полипропилена и сополимеров пропилена состоит из названия материала "полипропилен" или "сополимер" и пяти цифр. Первая цифра 2 или 0 указывает на то, что процесс полимеризации протекает на комплексных металлорганических катализаторах при низком или среднем давлении соответственно. Вторая цифра указывает вид материала: 1 - полипропилен; 2 - сополимер пропилена. Три последующие цифры обозначают десятикратное значение показателя текучести расплава. Далее через тире указывают номер рецептуры стабилизации в соответствии с табл. 5, затем сорт и обозначение настоящего стандарта. П р и м е р у с л о в н о г о о б о з н а ч е н и я полипропилена марки 21020, стабилизированного по рецептуре 02, 1-го сорта:
Полипропилен 21020-02, сорт 1, ГОСТ 26996-86
При выпуске окрашенного полипропилена или сополимера в обозначении дополнительным словом указывают цвет и трехзначное число, обозначающее номер рецептуры окрашивания по приложению 3. П р и м е р у с л о в н о г о о б о з н а ч е н и я полипропилена марки 21030, стабилизированного по рецептуре 06, окрашенного в красный цвет по рецептуре 105, 1-го сорта: Полипропилен 21030-06, красный, рец. 105, сорт 1, ГОСТ 26996-86
1.5. Коды ОКП для каждой марки и сорта полипропилена и сополимеров пропилена приведены в приложении 4.
2.2. Полипропилен и сополимеры пропилена выпускают в виде гранул одного цвета размером 2-5 мм. Допускаются гранулы размером свыше 5 до 8 мм и менее 2 мм, также слипшиеся при условии слипания не более 3 гранул. Массовая доля гранул с отклонениями по размерам и слипшихся не должна превышать в сумме 3 % от массы партии полипропилена низкого давления, 8 % - полипропилена среднего давления.
2.3. Полипропилен и сополимеры пропилена должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 2-4, 6.
Наименованиепоказателя Норма для марки Метод испытания 21015 21020 21030 21180 Высшийсорт 1-й сорт Высшийсорт 1-й сорт Высшийсорт 1-й сорт Высшийсорт 1. Массовая доля хлора, %, не более Не нормируют0,005 По п.5.16 2. Тангенс угла диэлектрических потерь при частоте 10 6 Гц, не более3·10 -4 3·10 -4 3·10 -4 3·10 -4 3·10 -4 3·10 -4 Не нормируют По ГОСТ 22372-77 и п.5.17 настоящего стандарта 3. Диэлектрическая проницаемость при частоте 10 6 Гц 2,0-2,2 2,0-2,3 2,0-2,2 2,0-2,3 2,0-2,2 2,0-2,3 То же То же 4. Электрическая прочность (при толщине образца 1 мм), кВ/мм, не менее 363636363636Не нормируют По ГОСТ 6433.3-71 и п. 5.18 настоящего стандарта 5. Удельное объемное электрическое сопротивление при 100 °С, Ом · см, не менее0,5·10 16 1·10 16 0,5·10 16 1·10 16 0,5·10 16 1·10 15 То же По п.5.13
2.2, 2.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).
2.4. Показатели качества полипропилена и сополимеров пропилена, определение которых не установлено настоящим стандартом, приведены в приложении 5.
2.5. Показатели табл. 6 определяют для полипропилена, предназначенного для электротехнической промышленности, по требованию потребителя.
2.6. Цвет полипропилена и сополимеров пропилена должен соответствовать контрольным образцам цвета, утвержденным в установленном порядке.
2.7. Количество включений в полипропилене и сополимерах пропилена, окрашенных по рецептурам 105, 109, 114, 201, 309, 310, 411, 415, 417, 503, 506, 511, 702, 703, 704, 705, 706, 707, 708, 811, 813, 902, 903, 410, 508, 901, 904, 112, 204, 412, 512 приложения 3, не определяют. Для полипропилена и сополимеров пропилена, содержащих пигменты, красители и неорганические добавки, массовую долю золы не определяют. Для полипропилена и сополимеров пропилена, окрашенных сажей, показатель 9 табл. 2 и 3 и показатель 7 табл. 4 не нормируют. Показатели 2-5 табл. 6 установлены для неокрашенного полипропилена, стабилизированного по рецептуре 16. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
2.8. Полипропилен и сополимеры пропилена, разрешенные Министерством здравоохранения СССР для изготовления изделий, контактирующих с пищевыми продуктами, питьевой водой, косметическими и лекарственными препаратами, а также для игрушек, указаны в приложении 1. Для этих целей применяют полипропилен и сополимеры пропилена высшего и первого сортов, запах и привкус водной вытяжки которых не превышает одного балла. Для марок 21020, 21030, 22030, 21060, 01005, 01010, 01003, 01020 технического назначения гигиенические показатели не определяют. (Измененная редакция, Изм. № 2).
2.9. Для изготовления волокна, пленочной нити, нетканых материалов применяют полипропилен только высшего и первого сортов, для пленки - высшего сорта.
2.10. Разброс значений показателя текучести расплава в пределах партии до гомогенизации полипропилена высшего и первого сортов для марок 21020, 21030, 21100, 21130, 21180, 21230, предназначенного для изготовления волокна, пленочной нити и нетканых материалов, не должен превышать + 25 %, при количестве отобранных точечных проб не менее 6.
3.2. При нагревании полипропилена и его сополимеров в процессе переработки выше 150 °С возможно выделение в воздух летучих продуктов термоокислительной деструкции, содержащих органические кислоты, карбонильные соединения, в том числе формальдегид и ацетальдегид, окись углерода.
3.3. При концентрации перечисленных веществ в воздухе рабочей зоны выше предельно допустимой возможны острые и хронические отравления. Формальдегид - раздражающий газ, обладающий также общетоксичным действием, оказывает сильное действие на центральную нервную систему. Пары ацетальдегида вызывают раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей, удушье, резкий кашель, бронхиты, воспаление легких. Пары уксусной кислоты раздражают кожу и слизистые оболочки верхних дыхательных путей. Окись углерода вызывает удушье вследствие вытеснения кислорода из оксигемоглобина крови, поражает центральную и периферическую нервную систему.
3.6. Полипропилен и сополимеры пропилена следует перерабатывать в производственных помещениях, оборудованных местной вытяжной и общеобменной вентиляцией. Рабочие места должны быть организованы по ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.2.061-81. Относительная влажность в рабочих помещениях должна быть не ниже 50 %. Переработку полипропилена и сополимеров пропилена осуществляют по ГОСТ 12.3.030-83 с соблюдением правил пожаро- и взрывобезопасности по ГОСТ 12.1.004-91 и ГОСТ 12.1.010-76. Оборудование для переработки полипропилена и сополимеров пропилена должно соответствовать ГОСТ 12.2.003-91 и ГОСТ 12.2.049-80, оградительные устройства и предохранительные приспособления - ГОСТ 12.2.062-81, средства защиты от статического электричества - ГОСТ 12.1.018-93.
3.7. Гранулированный полипропилен и сополимеры пропилена относятся к группе горючих материалов. При контакте с открытым огнем горят коптящим пламенем с образованием расплава и выделением углекислого газа, паров воды, непредельных углеводородов и газообразных продуктов, указанных в п. 3.2. Температура воспламенения полипропилена и сополимеров, определенная по ГОСТ 4333-87, -325-343 °С, температура самовоспламенения - 325-388 °С, нижний концентрированный предел восламенения полипропиленовой пыли - 32,7 г·м -3 (ГОСТ 12.1.041-83).
Из контейнеров или цистерн точечные пробы отбирают щупом из верхнего, среднего и нижнего слоев, на менее 6 от каждого контейнера или цистерны. Точечные пробы допускается отбирать из линии транспортирования гранулированного полипропилена и сополимеров пропилена в товарный бункер (табл.8). Отобранные точечные пробы помещают в стекляную сухую тару с плотно притертой пробкой. (Измененная редакция, Изм. № 2).
4.3. Отобранные точечные пробы соединяют в объединенную пробу и перемешивают на чистом поддоне не менее 5 мин. Масса объединенной пробы полипропилена должна быть не менее 0,8 кг, сополимеров пропилена - не менее 2 кг. Объединенную пробу помещают в плотно закрытую сухую любую тару, на которую наклеивают или в которую вкладывают этикетку с наименованием продукции, марки, номера и массы партии, даты отбора проб. (Измененная редакция, Изм. № 2).
4.4. Для проверки качества полипропилена и сополимеров пропилена требованиям настоящего стандарта проводят приемосдаточные и периодические испытания. Приемосдаточные испытания полипропилена проводят в соответствии с п. 2.2 по показателям 1-6 табл. 2, 1-4 табл. 4, 1-5 табл. 6, сополимера пропилена - по показателям 1-8а табл. 3 и п. 2.8. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
4.5. При получении неудовлетворительных результатов приемосдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результат повторных испытаний распространяется на всю партию.
4.6. Периодические испытания изготовитель проводит на полимере, выдержавшем приемосда точные испытания, в следующем объеме: показатели 7,10 табл. 2 определяют не реже одного раза в квартал; показатель 9 табл. 2, 3 и показатель 7 табл. 4 - при смене рецептуры стабилизации, но не реже одного раза в квартал; показатель 8 табл. 2 и показатели 5, 6 табл. 4 определяют на каждой десятой партии.
5.2. При определении стойкости к термоокислительному старению, механических и электрических свойств полипропилена и сополимеров пропилена образцы вырубают из пластин, полученных литьем под давлением или прессованием, или изготовляют литьем под давлением. В случае разногласий образцы изготовляют методом литья под давлением. Образцы при определении цвета полипропилена изготовляют литьем под давлением. Поверхность образцов должна быть гладкой, без вздутий, трещин, раковин, царапин и других видимых дефектов. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Пресс-форму с навеской устанавливают в пресс при температуре (80±5) °С, плиты пресса сближают до смыкания и нагревают в течение (14±1) мин до температуры прессования, которую выбирают по табл. 9. Пресс-форму выдерживают в прессе 10 мин, затем удельное давление повышают до 6,86-9,80 МПа (70- 100 кгс/см 2 ). Время выдержки под давлением - 5 мин на каждый миллиметр толщины пластины. После этого, не снижая давления, пресс-форму охлаждают со скоростью (20±5) °С в минуту до (45±5) °С. При прессовании измеряют температуру верхней и нижней плит пресса, которая должна быть постоянной в течение цикла прессования. Допускается колебание температуры по периметру и между плитами ±3 °С. 5.2.2. Изготовление образцов литьем под давлением проводят по ГОСТ 12019-66 при температуре цилиндра литьевой машины (250±20) °С и удельном давлении не менее 78,5 МПа (800 кгс/см 2 ).
5.3. О п р е д е л е н и е м а с с о в о й д о л и г р а н у л р а з м е р о м м е н е е 2 мм, с в ы ш е 5 до 8 мм и с л и п ш и х с я Метод заключается в разделении пробы полипропилена или сополимеров пропилена на фракции путем просеивания через набор сит и взвешивании гранул размером менее 2 мм, свыше 5 до 8 мм и слипшихся. 5.2.2, 5.3. (Измененная редакция, Изм. № 2). 5.3.1. Аппаратура Весы общего назначения с наибольшим пределом взвешивания 500 г или 1 кг 3 или 4-го класса точности по ГОСТ 24104-88*. (* С 1 июля 2002 г. действует ГОСТ 24104-2001 (здесь и далее).) Лупа типа ЛИ-10 х по ГОСТ 25706-83. Штангенциркуль типов ШЦ-1, ШЦТ-1 по ГОСТ 166-89. Штампованные сита завода "физприбор" с отверстиями диаметром 5 мм и с щелевидными отверстиями размером 2,0 х 20 мм. 5.3.2. Проведение испытания и обработка результатов (100±1) г полипропилена или сополимеров пропилена отбирают от объединенной пробы и помещают на верхнее сито с круглыми отверстиями. Просеивают ручным способом при 100-120 движениях в минуту и размахе колебаний сит около 10 см. Время встряхивания - 2 мин. Гранулы, оставшиеся на верхнем сите и прошедшие через нижнее сито, объединяют и взвешивают. За результат анализа принимают массовую долю отсеянных гранул в процентах. Погрешность измерений при массовой доле гранул от 2 до 8 % размером менее 2 мм, свыше 5 до 8 мм и слипшихся с доверительной вероятностью 0,95 не превышает 0,1 %. Допускается визуальный метод определения массовой доли гранул размером менее 2 мм, свыше 5 до 8 мм и слипшихся. На лист белой бумаги размером 400 х 400 мм отбирают от объединенной пробы (100±1) г полимера. Затем по 20 - 30 г гранул распределяют однослойно, просматривают, отбирая все гранулы размером менее 2 мм, свыше 5 до 8 мм, слипшиеся, и взвешивают. Осмотр проводят визуально под лампой мощностью 100 Вт на расстоянии 250 мм. Размер гранул устанавливают при помощи десятикратной измерительной лупы, штангенциркуля или визуально сопоставлением с гранулами, размер которых установлен. За результат анализа принимают массовую долю отобранных гранул. При возникновении разногласий в оценке размера гранул определение проводят методом просеивания. 5.3.1-5.3.2. (Измененная редакция, Изм. № 2). 5.3.3. (Исключен, Изм. № 2).
5.4. Показатель текучести расплава определяют по ГОСТ 11645-73 при температуре (230±0,5) °С и массе груза 2,16 кг на экструзионном пластометре с внутренним диаметром капилляра (2,095±0,005) мм. Время выдержки материала в нагретом приборе (4,5±0,5) мин.
5.6. Насыпную плотность определяют по ГОСТ 11035.1-93, ГОСТ 11035.2-93.
Нижний предел размера включений 1-й группы для пленочных марок полипропилена и марок сополимеров пропилена, предназначенных для изоляции проводов, Должен быть 0,2 мм. Включения размером свыше 2 мм, а также металлические включения не допускаются. Размер включений определяют при помощи десятикратной измерительной лупы или сопоставлением с гранулами, имеющими включения, размеры которых соответствуют трем указанным группам. 5.7.3. Обработка результатов Количество включений (В) в штуках вычисляют по формулеЖ
B=B1+3B2+10B3 где B1 - количество включений 1-й группы; B2 - количество включений 2-й группы; B3 - количество включений 3-й группы. Погрешность измерений количества включений при содержании включений 1-2, 3-5, 6-10 и 11-20 с доверительной вероятностью 0,95 составляет соответственно 0 - минус 1, 0 - минус 2, О - минус 3, 0 - минус 5.
5.8. Массовую долю золы определяют по ГОСТ 15973-82. Допускается массовую долю золы определять по ускоренной методике. Тигель (чашку) с навеской полипропилена или сополимера пропилена (20,0±0,5) г помещают в муфельную печь, предварительно продутую азотом в течение (7,5±2,5) мин и нагретую до (500±50) °С. Навеску полимера разлагают без образования пламени до прекращения выделения газообразных продуктов деструкции. При разложении навески в муфельную печь непрерывно подают азот со скоростью (7±1) дм 3 /мин. Затем температуру повышают до (850±50) °С или тигель (чашку) переносят в другую муфельную печь, нагретую до такой температуры, и прокаливают в течение 1 ч, подавая воздух со скоростью (3,5±0,5) дм 3 /мин. Тигель (чашку) помещают в эксикатор и через 1 ч взвешивают. Прокаливание в течение 30 мин повторяют до тех пор, пока результаты двух последовательных взвешиваний будут отличаться не более чем на 0,0005 г. Взвешивание проводят на лабораторных весах общего назначения по ГОСТ 24104-88 2-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания 200 г. Обработку результата проводят по ГОСТ 15973-82. За результат анализа принимают среднее арифметическое результатов не менее двух определений, расхождение между которыми не должно быть более 0,005 %. Среднее квадратическое отклонение результата измерений при массовой доле золы в полипропилене и сополимерах пропилена 0,03-0,06 % составляет 0,002 %. При возникших разногласиях в оценке массовой доли золы определение проводят по ГОСТ 15973-82. (Измененная редакция, Изм. № 2).
Черт. 2 5.12.2. Проведение испытания Стойкость к термоокислительному старению при температуре 150 °С определяют на образцах размером (50±1) х (15±1) х (1,0±0,1) мм. Для каждого испытания берут не менее 3 образцов, протирают этиловым спиртом, вставляют в подставки на расстоянии 20 мм друг от друга и помещают в сушильный шкаф. Температуру в шкафу поддерживают (150±2) °С и измеряют один раз в час на расстоянии 2 см над полкой шкафа. Одновременно испытывают не более 24 образцов, стабилизированных по одной рецептуре. Образцы осматривают ежедневно в одно и то же время и фиксируют начало их видимого разрушения. Образцы с признаками разрушения из шкафа удаляют. Подставки с образцами после осмотра перемещают в шкафу по часовой стрелке на 90°. (Измененная редакция, Изм. № 2). 5.12.3. Обработка результатов За результат испытания принимают среднее время до начала разрушения всех образцов, округленное до целого десятка часов. Отклонение от среднего времени до разрушения отдельных образцов ±10 %. Среднее квадратическое отклонение результата испытаний в интервале 200-1000 ч составляет 40 ч. 5.13. О т к л о н е н и е м а с с о в о й д о л и с т а б и л и з а т о р о в о т у к а з а н н о й в р е ц е п т у р а х 10, 11 и 16 5.13.1. Определение отклонения массовой доли термостабилизатора ирганокса 1010 (фенозана 23) от указанной в рецептуре 16 Метод основан на определении оптической плотности образца полипропилена при длине волны 275 нм и массовой доле ирганокса 1010 (фенозана 23) в полипропилене 0,1-0,5 %. Другие добавки, кроме стеарата кальция, мешают проведению анализа. 5.13.1.1. Аппаратура и материалы Спектрофотометр типа СФ-26 или аналогичный. Лабораторный пресс любого типа, обеспечивающий температуру прессования (200±15) °С и давление 7-10 МПа. Индикатор 1МИГ, 1МИГП, 2МИГ или 2МИГП по ГОСТ 9696-82. Микрометр МК-25 или любой другой прибор с погрешностью измерений не более 0,004 мм. Фольга алюминиевая по ГОСТ 618-73 толщиной (0,075±0,025) мм. 5.13.1.2. Подготовка к испытанию Из анализируемой пробы полипропилена прессуют пленку толщиной 0,1-0,2 мм. На лист алюминиевой фольги накладывают рамку с прямоугольным вырезом, соответствующим размеру пленки. Толщина рамки соответствует заданной толщине пленки. В вырез рамки помещают несколько гранул полипропилена и накрывают другим листом фольги. Образовавшийся пакет помещают между нагретыми плитами и прессуют при давлении 7-10 МПа и температуре (200±15) °С. Листы фольги толщиной (0,075±0,025) мм с пленкой после прессования извлекают из пресса и охлаждают. Полученную пленку складывают вчетверо и повторяют прессование. Толщину пленки измеряют микрометром на участке, пересекаемом излучением, и вычисляют среднее арифметическое толщины пленки. 5.13.1.1, 5.13.1.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2). 5.13.1.3. Проведение испытания Снимают спектр пленки в области длин волн 240-350 нм с интервалом 5 нм. Оптическую плотность определяют методом базисной линии в максимуме поглощения при длине волны 275 нм (черт. 3). УФ-спектр полипропилена, содержащего термостабилизатор ирганокс 1010
Черт. 3 (Измененная редакция, Изм. № 1). 5.13.1.4. Отклонение массовой доли ирганокса 1010 (фенозана 23) (Х7) в процентах вычисляют по формуле: где С2 - массовая доля ирганокса 1010 по рецептуре, %; С1 - массовая доля ирганокса в исследуемом образце, %; вычисляют по формуле: где D275 - оптическая плотность в области 275 нм; k - коэффициент, равный тангенсу угла наклона калибровочный прямой в координатах D275 [l-C1, 1] %·мм; l - толщина пленки, мм. Калибровочный график D/l = f(C1) строится по смесям полипропилена со стабилизатором. Стабилизатор наносится на порошок полипропилена из раствора в ацетоне при непрерывном перемешивании и сушке. Смесь пропускают через экструдер для дополнительной гомогенизации. Допускается не гомогенизировать в расплаве, но брать не менее пяти проб из разных частей пробы и результатом считать среднее из результатов пяти измерений. Калибровочный график представляет собой прямую линию, проходящую через начало координат. За результат анализа принимают среднее арифметическое результатов трех параллельных определений. Погрешность измерений при массовой доле термостабилизатора ирганокса 1010 (фенозана 23) 0,2-0,3 % с доверительной вероятностью 0,95 составляет ±10 %. (Измененная редакция, Изм. № 2). 5.13.2. Определение отклонения массовой доли термостабилизатора ирганокса 1010 (фенозана 23) от указанной в рецептурах 10,11 в присутствии светостабилизатора тинувина 327 (326) Метод основан на определении оптической плотности образца полипропилена в максимуме полосы поглощения в области 1740 см -1 и массовой доле ирганокса 1010 (фенозана 23) в полипропилене 0,1 - 0,5 %. Другие добавки, кроме стеарата кальция, мешают проведению анализа. 5.13.2.1. Аппаратура и материалы Спектрофотометр типа ИКС-24 или аналогичный. Лабораторный пресс любого типа, обеспечивающий температуру прессования (200±25) °С и давление 7-10 МПа. Микрометр по ГОСТ 6507-90 или любой другой прибор с погрешностью измерения не более 0,01 мм. Фольга алюминиевая по ГОСТ 618-73 толщиной (0,075±0,025) мм 5.13.2, 5.13.2.1. (Измененная редакция, Изм. № 2). 5.13.2.2. Подготовка к испытанию Из анализируемой пробы полипропилена или сополимера пропилена прессуют пленку толщиной 0,4 - 1,0 мм. Условия прессования приведены в п. 5.13.1.2 настоящего стандарта. Толщину пленки измеряют микрометром на участке, пересекаемом излучением, и вычисляют среднее арифметическое результатов измерений. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2). 5.13.2.3. Проведение испытания Снимают спектр пленки в интервале частот 1650-1850 см -1 . Оптическую плотность определяют методом базисной линии в максимуме полосы поглощения в области 1740 см -1 (черт. 4). 5. 13.2.4. Обработка результатов Отклонение массовой доли ирганокса 1010 (фенозана 23) (X8) в процентах вычисляют по формуле:
где С4 - массовая доля тинувина по рецептуре, %; С3 - массовая доля тинувина в исследуемом образце, %; определяется по формуле:
где D352 - оптическая плотность в области 352 нм; l - толщина пленки, мм; k - коэффициент, равный тангенсу угла наклона калибровочной прямой в координатах D352 [l-C3, 1] %·мм. Построение калибровочного графика, как указано в п. 5.13.1.4 настоящего стандарта. Погрешность измерений при массовой доле светостабилизатора тинувина 327 (326) в полипропилене 0,2-0,6 % с доверительной вероятностью 0,95 составляет ±10 %.
5.14. Предел текучести при растяжении и относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 11262-80 для полипропилена - на образцах типа 1 толщиной (2,0±0,2) мм, для сополимеров пропилена - на образцах типов 1 толщиной (1,0±0,1) мм или 2 толщиной (4,0±0,4) мм, изготовленных, как указано в п. 5.2. Допускается определять удлинение образца по изменению расстояния между зажимами согласно приложению 4 ГОСТ 11262-80. В случае разногласий определение проводят на образце типа 2. Испытание проводят по истечении 16 ч после изготовления образцов. Перед испытанием образцы кондиционируют по ГОСТ 12423-66 при температуре (20 + 2) °С в течение 3 ч, при этом относительная влажность не нормируется. Испытания проводят при температуре (20±2) °С и скорости перемещения подвижного захвата машины (50±5) мм/мин.
5.15. Ударную вязкость по Изоду определяют по ГОСТ 19109-84 при температуре О °С на образцах типа 4. Образцы, изготовленные, как указано в п. 5.2.2, подвергают испытаниям по истечении не менее 16 ч после их изготовления. Перед испытанием образцы кондиционируют 3 ч при температуре испытания, при этом относительная влажность не нормируется. Надрез на образцы наносят со стороны усадки. Ударную вязкость по Шарпи без надреза определяют по ГОСТ 4647-80 на образцах типа 2 или 3. Перед испытанием образцы выдерживают при температуре минус 50 °С не менее 30 мин, быстро извлекают из холодильника и испытывают.
5.14, 5.15. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
5.17. Тангенс угла диэлектрических потерь и диэлектрическую проницаемость при частоте 10 6 Гц и температуре (20±2) °С определяют по ГОСТ 22372 - 77 на дисках диаметром (50±0,5) мм, толщиной (1,0±0,1) мм. Образцы, изготовленные, как указано в п. 5.2, кондиционируют в течение 4 ч при комнатной температуре.
5.18. Электрическую прочность при переменном напряжении частотой 50 Гц определяют по ГОСТ 6433.3-71 в трансформаторном масле (ГОСТ 982-80) с применением цилиндрических электродов из нержавеющей стали или латуни (ГОСТ 17711-93) при плавном подъеме напряжения. Напряжение должно повышаться от нуля, равномерно, таким образом, чтобы пробой происходил в интервале времени от 10 до 20 с с момента начала подъема напряжения. Диаметр электродов должен быть (25,0±0,5) мм, радиус закругления - 2,5 мм, высота - не менее 25 мм. Образцы в форме дисков диаметром (100±1) мм и толщиной (1,0 + 0,1) мм вырубают из пластин, изготовленных, как указано в п. 5.2, и кондиционируют по ГОСТ 6433.1 - 71 в течение 4 ч при комнатной температуре.
5.19. Удельное объемное электрическое сопротивление при постоянном напряжении определяют по ГОСТ 6433.2 - 71 при температуре (100±2) °С на дисках диаметром (100±1) мм и толщиной (1,0±0,1) мм. Диски вырубают из пластин, изготовленных, как указано в п. 5.2.1. Перед вырубанием дисков электроды из отожженной алюминиевой фольги по ГОСТ 618-73 толщиной (0,10±0,05) мм припрессовывают к пластинам или наносят напылением алюминия на пластины в вакууме. Диаметр измерительного электрода (50±0,2) мм. Образцы с закороченными электродами кондиционируют по ГОСТ 6433.1 - 71 при температуре (100±2) °С и относительной влажности не более 20 % в течение 1 ч.
5.20. Цвет полипропилена определяют визуально при дневном отраженном свете сравнением с образцом цвета, утвержденным в установленном порядке. Образцы в виде дисков диаметром (100±1) мм или (50±3) мм и толщиной (2 + 0,2) мм или в виде квадратных пластин со стороной (100 + 1) мм и толщиной (2 + 0,2) мм, изготовленных, как указано в п. 5.2, хранят в защищенном от света месте. Шероховатость оформляющей поверхности оснастки Rz 9-11 мкм по ГОСТ 2789-73. (Измененная редакция, Изм. № 1).
6.2. Контейнеры, железнодорожные и автодорожные пневмоцистерны должны быть снабжены герметически закрывающимся карманом, в который вкладывают документ, удостоверяющий соответствие качества продукции требованиям настоящего стандарта, после чего карман пломбируют. Пломба должна быть защищена от повреждений.
6.3. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-96. На каждую упаковочную единицу наносят транспортную маркировку с указанием следующих данных: наименования и товарного знака предприятия-изготовителя; условного обозначения продукта; номера партии; даты изготовления; массы нетто; обозначения настоящего стандарта. На боковой поверхности контейнера, железнодорожной пневмоцистерны несмываемой краской должна быть нанесена надпись: "Полипропилен".
6.4. Полипропилен и сополимеры пропилена, упакованные, как указано в п. 6.1, транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта. Допускается по согласованию с потребителем транспортировать полипропилен и сополимеры пропилена насыпью в железнодорожных вагонах модели 17-495 и 17-917, а также в контейнерах-цистернах по ГОСТ 26380-84. Масса загружаемой партии должна быть не менее предельной вместимости контейнера или цистерны. Грузовые места формируют в транспортные пакеты в соответствии с правилами перевозки грузов на плоских поддонах по ГОСТ 9078-84 и ГОСТ 9557-87. Размеры пакета должны соответствовать ГОСТ 24597-81, средства скрепления - ГОСТ 21650-76.
6.5. Полимер хранят в закрытом сухом помещении, исключающем попадание прямых солнечных лучей, на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов при температуре не выше 30 °С, относительной влажности - не более 80 %. Допускается хранение полимера у потребителя до 30 сут в металлических емкостях для хранения, исключающих попадание влаги и загрязнение полимера, установленных на наружных площадках. (Измененная редакция, Изм. № 2).