Вторая жизнь Xbox 360, или как самому собрать Xbox, и не поиграть в GTA V
Как думаешь, это получится уместить и будет ли это работать. Просто проц мощнее=> и кулер мощнее=> бп мощнее. Смогу?
жёсткий диск Western Digital WD5000LPVX 8 5400 SATA III 6 Gb/s 1 640 р.блок питания 500 Winsis KY-500ATX Retail890 р.кулер универсальный Noctua NH-L122 604 р.материнскую плату MSI FM2-A75IA-E53 AMD FM2 AMD A753 002 р.модуль памяти Corsair CMX4GX3M2B2000C9 4 Гб 20002 693 р.процессор AMD A10-6800K AMD FM2 AMD A-series4 685 р.
GTA V на пк уже давно вышла, хотелось бы взглянуть на неё на данном прекрасном устройстве :)
Могу подогнать 5 шт белых корпусов на xbox360) за символическую плату) отправлю посылкой ;-)
неплохо, но на фото видно, что плата блок питания лежит на материнской плате. изолировали как то ?
Простой фильтр для пайки
Этот дымоуловитель служит для непрофессионального применения. Охватывает область, примерно соответствующую области коврика для пайки.
Что нужно для сборки?
🔹Мотор (высота коруса не более 40мм / корпуса 27,5мм/ вала не менее 2,2мм. Мы использовали мотор и блок питания от старого струйного принтера.
🔹Корпус и крыльчатка печатаются на 3D-принтере. Скачать
🔹Разъем для подачи питания
🔹 БП в зависимост от мотора 12-32 вольт
Демонстрация корпуса
Возможные ошибки и способы их устранения
Чтобы исключить проблемы с устройством, рекомендуем проверить следующее:
✅ Как крыльчатка сидит на валу мотора, нет ли проскальзывания со свистом или треском. Чтобы исключить проскальзывания капните каплю клея на вал мотора с надетой крыльчаткой.
✅ Подайте правильное напряжение на мотор. Если мотор требует 32 вольта, то рекомендуем питать его от БП 32 вольта. Меньшее напряжение – меньшая производительность.
❕ Основное сопротивление воздушному потоку создает фильтр. Фильтр РУ-60М действительно хорош, но сложно протянуть через него воздух. Если ваш двигатель оказался слишком слаб, то замените фильтр на более простой сохранив при этом распечатанный корпус.
Видеопроцесс создания дымоуловителя
Мокрица (слизень) из пивных бутылок
Получается прикольная антистресс игрушка, а материал пивных бутылок блестит и играет красками.
Для фото использовал напечатанные держатели фона, см пост Простая мини фото студия из бутылок на 3D Принтере
Такая как на видео печатается 10 часов, масштаб модели 150%
-Принтер Ender 3
-Высота слоя 0.16 мм
-Заполнение гироид 15%
-Температура: Сопло 275, стол 85 градусов.
-Скорость печати 40мм/c
Шнековый щепорез)
Датчик тока в телеграм
Написал давеча пикабушник с предложением собрать простое устройство. После последнего поста про наркоманский контроллер АКБ.
Слово за слово. В общем решили, делать оповещение в телеграм, посредством бота. Ну и конечно, не обошлось без пищалки. Встречайте, датчик тока на esp8266 с оповещением в телегу.
Максимально простое устройство. Датчик тока в виде платы с acs712 на борту. Плата с ESP и потрошки от зарядного устройства APPLE. Разбирать оригинальную зарядку не просто, но надеюсь оно того стоит. Самая дорогая деталь, кстати. Ну и активная пищалка до кучи.
В общем, нарисовал плату.
Максимально просто. Обвязка для управления буззером и делитель напряжения, чтобы калечный вход АЦП не повредить. Изготовил способом ЛУТ - что то про лазеры и утюги.
Опускаем в раствор персульфата аммония, сверлим отверстия и лудим.
Вроде неплохо. Но по сути брак. Случайно заснул и оставил банку с раствором и платой на батарее. Благо, дорожки не 0.3. Запаиваю.
Резистор на базу транзистора уполз вправо. Оказывается, использовать вывод D4 у ESP8266 для пищалки - не лучшая затея.
Как то так. Синий - разъем для питания. Зеленый - для замера силы тока. И вроде все хорошо, прошивка готова, пора готовить устройство к отправке. Остались финальные тесты. Подключаю питание к синему разъему. и, ничего. Что то не так. Снимаю плату зарядного устройства.
А кто это сделал? В общем, поэтому и не работало. Под соплей спрятался небольшой конденсатор. Убираю лишнее, скрещиваю пальцы и пытаюсь запустить по новой. Вроде есть 5.1 вольт.
А вот примерно так выглядит тестовый бот.
Первый раз пробую такой вариант управления - он безумно удобен. А главное очень простой. Напомню, устройство должно засекать время, когда подключенный через него насос не будет работать. То есть, не работает, скажем 12 часов, значит нужно подать сигнал и отправить смс. В настройках можно выбрать время срабатывания. А также отключить надоедливые оповещения, которые будут сыпаться раз в час, днем и ночью. Можно посмотреть сервисную информацию. Там время работы микроконтроллера с момента включения, время с последнего включения насоса и установка времени срабатывания. Просто и удобно.
Результатом доволен. Впереди последние тесты и отправка устройства заказчику.
Своими руками деревянная скамья
Закидайте конструктивной критикой
Стойки для акустики
Жена очень хотела дома караоке, звуко/шумоизоляция сделана, пришло время акустики. Выбрали акустику RCF 310, для комнаты в 24 метра вполне достаточно. Но на полу их держать неправильно, басы в пол бьют заметно, нужны стойки. Цена изделий мне как то не понравилась, решил сделать сам в одном стиле с барной стойкой и тумбочкой под аппаратуру (сделал ранее из дубовых щитов и металлического профиля).
За основу взят квадрат 40 на 40 из листа 14 мм. Очень тяжёлый. На него вертикально приварена квадратная труба 50 на 50 с самой толстой стенкой, какую смог найти - 4 мм.
Внутрь засыпан промытый и прокаленый на огне песок. Засыпал в несколько приемов, т.к. засыпанный до верху песок, при лёгком постукивании по трубе прекрасно ужимается в объеме процентов на 10.
Всю стойку прогрунтовал и в 5 слоев покрасил и лаком залил. После этого из дубового щита 40мм сделал квадрат по размеру основы стойки, просверлил квадратное отверстие, одел, склеил и маслом пропитал. Снизу на опору приклеил виброизоляцию. Стойки вышли под 30 кг, вибрацию в себе гасят неплохо, в пол басы перестали так сильно бить, как раньше.
Передвижной дровокол)
Автомобильная морозилка своими руками
Занимаюсь холодильным делом с 2004го. Позвонил мне сосед, с просьбой заменить компрессор, на маленькой морозилке. Слышал я, что он тот ещё Кулибин, вобщем рыбачок этот, решил поставить на эту старенькую морозилку, китайский 12 вольтовый компрессор. Пока он успел поставить 12V контроллер, продырявил конденсатор. Ну это все лирика, операция прошла успешно, и по его совету, решил я попробовать собрать морозилку, не используя донора.
Пошарив просторы интернета, нашёл бокс из пенопласта объемом 50 литров. Интегрировал в него конденсатор.
Решил приобрести хороший компрессор danfoss BD35F, выпилил под него "машинное отделение".
Подобрал испаритель, который встал как родной.
Так как этот компрессор, не боится автомобильных трясок, и не брынчит как обычный на каждой кочке, решил сделать ударопрочный корпус, ничего лучше, чем ABS пластик мне в голову не пришло. Взял пару листов 2мм. пластика, с фактурой, о чем пожалел, грязь впитывается, фиг отмоешь.
Внутреннюю поверхность, решил оформить, как у взрослых холодильников, купив листовой полистирол, используемый в пищевой промышленности.
На плазме вырезаны вентрешетки.
На фурнитуре тоже решил не экономить, взял все уголки, замки бабочки и ручки с петлями , в магазине для музыкантов, используются для ящиков в которых перевозится акустическое и световое оборудование.
Вот такое чудо вышло, при температуре на улице +15 морозилка выходит на -15 градусов. Если же на улице +35 , то минимальный предел -5 градусов.
Очумелые ручки на Донбассе
Корпус ПК в виде консоли Xbox one S своими золотыми руками
Я вот тоже решил поделиться с вами своим проектом.
Длиннопост с картинками.
Кнопка включения, выполняет свою функцию - включает и выключает ПК, как выполняет свою функцию и индикация кнопки, мигающая в режиме сна.
Многочисленные линии отверстий на корпусе, так же переходят и на заднюю панель, не только формируя завершенный вид, но и увеличивая объем потока высвобождаемого воздуха.
Кнопка выдачи диска, изменилась на заглушку с крестообразным отверстием. За ним прячется USB микрофон мембранного типа. Изолятором вибраций, служит небольшая прослойка пены между динамиком и корпусом-заглушкой.
Все началось с того, что мой 7 летний старичок на MacOS спалил блок питания, в попытке прогрузить весьма не затейливую 3D модель.
С тех пор я решил для себя, что старичку пора искать замену в лице более производительного, но все еще компактного решения.
Если с выбором железа, особых проблем не возникает, то выбрать корпус - та еще задача.
Спустя гигабайты перерытого интернета в поисках достойного решения, мне на глаза попадается весьма интересный проект одного зарубежного господина.
Казалось, что вот оно - все что мне нужно: Компактный и стильный корпус, способный уместиться у меня на столе в поле моего зрения. Тихий, с изящной яркой полосой во фронтальной части, так весьма вписывающейся в строгий дизайн.
Цели и задачи:
Отправной точкой принятия решения, стали сомнительные на мой взгляд детали, которые мне так хотелось улучшить. Это был вызов для меня, не имеющего опыта в 3D моделировании и построении печатных плат. Чтож, вызов принят!
Так вот, я выделил для себя следующие цели:
А. Внедрить блок питания внутрь корпуса - вместо внешнего "Бруска размером с половину корпуса" на 200W:
Б. Отказаться от использования клеевого пистолета, тк это ненадежно, не ремонтопригодно и не функционально:
В. Использовать все функциональные возможности передней панели - долой бутафорские и нефункциональные кнопки! Убрать антенны, установив их внутрь корпуса:
Г. Наладить кабель-менеджмент, увеличив приток и отток воздуха:
..и многое другое.
Цели и задачи ясны, нужно двигаться - поэтому я приступил к реализации.
И первое с чего я начал - это поиск комплектующих.
Отпущу лишнее, скажу лишь очевидную вещь - не всякое железо подходит.
Например, самая мощная видеокарта способная войти в корпус - это gtx 1650 4gb Low Profile. Узкая по своей форме видеокарта. То же касается и остальных частей в корпусе - кулера процессора, оперативной памяти, блока питания,
Разбираем корпус - он состоит из двух основных деталей - Нижней черной панели и верхней крышки:
Нижняя панель - вид изнутри:
Синяя панель - основание из 3мм пластика, в дальнейшем, на ней будут располагаться наши комплектующие:
Винты для крепления материнской платы к обычному корпусу, используются формата М3. Но в нашем случае, разной длинны.
Осталось подготовить место для их посадки.
Для этого использую латунные резьбовые гайки М3.
Их задача - посредством перемещения тепла, выделяемого паяльным жалом моего TS100 - размягчить поликарбонат в нужном месте, и намертво внедриться в него, создав в последующем надежное съемное соединение для наших комплектующих.
Выглядит весь бутерброд следующим образом:
Еще немного о расположении основных частей нашей сборки.
Забегая вперед - скажу, что номинала этого блока питания, хватает с лихвой.
Круг в центре текстолита - посадочное место для пружины, выталкивающей кнопку в нулевое положение после нажатия. Кнопки на текстолите дублируют друг друга, повышая срок службы.
На последок, вторая по трудоемкости работа:
За основу были сняты размеры с оригинальной планки, в 3D перенесены все крепления и изгибы, после чего мне осталось выдавить отверстия, углубления, вытянуть ребра жесткости и разрезать модель на 3 части - таким образом, подготовить к печати.