Вместе учимся делать часы своими руками

№2 100 - 200 СУдаление влаги из массы продолжается! Если приборы показывают 150 C, это еще не значит, что изделие нагрелось до такой температуры, особенно в толще, особенно на толстой подставке.Глазурное покрытие претерпевает усадку. Выделяющиеся из объема изделия пары воды могут привести к растрескиванию и отлету покрытия.Из люстровых покрытий выделяются летучие органические соединения. Не форсируйте нагрев!

№3 200 - 400 СВыгорание органических веществ. Если по каким-то причинам их много, следует обеспечить хороший приток воздуха (деколи, люстры, связующее надглазурных красок и мастик).

№4 550 - 600 ССерьезное фазовое превращение кварца. Оно редко проявляется на стадии нагрева, а на стадии охлаждения может привести к т.н. "холодному" треску.

№5 400 - 900 СРазложение минералов глины. Выделяется химически связанная вода.Разлагаются азотнокислые и хлористые соли (если их использовали).

№6 600 - 800 СНачало расплавления свинцовых и других легкоплавких флюсов, надглазурных красок.При 750 - 800 C в третьем декорирующем обжиге происходит размягчение поверхности глазури и впекание красок, золота и т.п.Выгорание сульфидов.

№7 850 - 950 СРазложение мела, доломита. Начало взаимодействия карбонатов кальция и магния с кремнеземом. Эти процессы сопровождаются выделениями углекислого газа. В целом завершены все превращения глинистых веществ. Их наиболее мелкие частицы уже спеклись и обеспечили заметную прочность черепка.К концу интервала - полное расплавление майоликовых глазурей.

№8 1000 -1100 СИнтенсивное взаимодействие извести и кремнезема сопровождается появлением жидкой фазы (например, в известковом фаянсе), уплотнением и деформацией черепка.Начало размягчения полевых шпатов.Плавление нефелин-сиенита.Интенсивное разложение сульфатов, что сопровождается выделением сернистого газа.

№9 1200 -1250 СИнтервал спекания беложгущихся глин, фаянсовой массы.Растворение кремнезема и каолинита в расплаве полевого шпата.

№10 1280 - 1350 СПроцесс муллитообразования. Иглы муллита пронизывают фарфоровую массу, что в дальнейшем обеспечит ей высокую прочность и термостойкость.Превращение тонкодисперсного кварца в кристобаллит.

№11 1200 - 1420 СЭтот температурный интервал характерен для фарфора. Здесь происходят процессы восстановления рыжих оксидов железа в более благородные голубые, если обеспечены соответствующие окислительно-восстановительные условия обжига. Температуры высоки, вязкости умеренные, очень быстро протекает диффузия: например, подглазурная роспись теряет четкость очертаний.

№12 1420 - 1000 СНичего особенного в процессе охлаждения не происходит. И глазурь, и масса находятся в достаточно пластичном состоянии, поэтому охлаждать можно настолько быстро, насколько это позволяет печь.Если используются глазури, склонные к кристаллизации, медленное охлаждение или выдержка 1-10 часов в этом интервале приводит к росту кристаллов.

№13 1000 - 700 СНачинается окисление низших оксидов меди, марганца и др. металлов (если они использованы) в высшие.Недостаток кислорода в пространстве печи может дать поверхность с металлизацией. Если требуется восстановление - самое время для него. Восстановительную среду следует поддерживать чуть ли не до комнатных температур, как минимум до 250-300 o С.

№14 900 - 750 СИ черепок, и глазурь перешли в хрупкое состояние и далее остывают как единое твердое тело. Если не согласованы КТР - возможен цек или отскок глазури и даже разрушение изделия.

№15 600 - 550 СОбратное фазовое превращение кварца с резким объемным изменением. Скоростной проход этого интервала может вызвать "холодный" треск.

№16 300 - 200 СФазовое превращение кристобаллита. Он образовался, если в массе был очень тонкодисперсный кремнезем, при 1250 - 1300 o C. Не следует спешить открывать дверцу печи.

№17 250 - 100СОхлаждение продолжается! В глубине ставки, в толстых частях изделий температура гораздо выше, чем в тонких кромках и чем показывает термопара. Дайте изделиям остыть равномерно.

Здесь описаны основные процессы. Поэтому сейчас еще раз кратко укажем, что главное в обжиге.

• Первый обжиг. В печь ставим сырец. В нем много воды, даже если он выглядит сухим. До 200 - 300 o C нагреваем медленно, например за 2 - 3 часа. Обеспечиваем хорошую вентиляцию, чтобы выгорели все примеси. Конечная температура - 900 - 1000 o C. Если нет уверенности в температуре, делаем выдержку 1 - 3 часа, давая возможность всей садке равномерно прогреться. Охлаждение ведем с такой скоростью, с которой остывает печь. Форсированное охлаждение проводим только после нескольких экспериментов - цека глазурей не будет, поскольку нет глазурей, а вот холодный треск из-за кварца может иметь место.

• Обжиг с глазурью после утиля. В печь ставим заглазурованные изделия. Черепок уже обжигали на утиль, так что скорость на начальном участке нагрева может быть выше; главное, хорошо просушить глазурь. Нагрев до конечной температуры проводим так быстро, как позволяет печь и, главное, скорость прогрева изделий. При конечной температуре делаем выдержку от 15 минут до 1-2 часов с целью равномерного прогрева. Если скорость подъема температуры в конце нагрева невысокая (50 o C в час и меньше), считаем, что выдержка уже была. Лучше, конечно, здесь пользоваться конусами Зегера. "Полочки" (выдержки при постоянной температуре) на стадии охлаждения - только для кристаллических глазурей и некоторых матовых. В остальном - как в п.1.

• Однократный обжиг с глазурью. Принимаем во внимание все, что в п.1 и в п.2. Не форсируем подъем температуры в интервале 500 - 900 o C - до начала плавления глазури из черепка должны удалиться все газы!

• Обжиг деколей, люстровых красок, надглазурных красок. Поднимаем температуру очень медленно (за 2 - 4 часа) до 400 o C - надо сгореть всей органике. При этом среда должна быть окислительной (воздушной), а вентиляция - интенсивной. От 400 до 800 o C - как угодно быстро. Выдержка 5 - 15 минут.