сырьевая смесь для изготовления пенобетона

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству ячеистых бетонов. Сырьевая смесь для изготовления пенобетона включает, мас.%: портландцемент 52,9-55,84, пенообразователь ПБ-2000 0,18-0,22, кварцевый песок 21,5-22,5, молотый до прохождения через сетку № 008 керамический материал 0,5-0,7, жидкое калиевое стекло плотностью 1300-1500 кг/м 3 с силикатным модулем 2,8-3 0,6-0,8, лимонная кислота 0,12-0,14, вода 21,0-23,0. Технический результат - повышение термостойкости пенобетона, полученного из сырьевой смеси. 1 табл.

Формула изобретения

Сырьевая смесь для изготовления пенобетона, включающая портландцемент, пенообразователь ПБ-2000, заполнитель, воду, отличающаяся тем, что содержит в качестве заполнителя кварцевый песок и дополнительно - молотый до прохождения через сетку № 008 керамический материал, жидкое калиевое стекло плотностью 1300-1500 кг/м 3 с силикатным модулем 2,8-3 и лимонную кислоту при следующем соотношении компонентов, мас.%: портландцемент52,9-55,84 пенообразователь ПБ-2000 0,18-0,22кварцевый песок 21,5-22,5молотый керамический материал0,5-0,7 указанное жидкое калиевое стекло0,6-0,8 лимонная кислота 0,12-0,14вода 21,0-23,0

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству ячеистых бетонов

Известна смесь для изготовления пенобетона, включающая, мас.%: портландцемент 29-31; пенообразователь ПБ-2000 0,4-0,45; заполнитель (зола ТЭС) 14,5-23,6; дробленое пеностекло 10-15; вода 37-39 [1].

Задача изобретения состоит в повышении термостойкости пенобетона, полученного из сырьевой смеси.

Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления пенобетона, включающая портландцемент, пенообразователь ПБ-2000, заполнитель, воду, содержит в качестве заполнителя кварцевый песок и дополнительно - молотый до прохождения через сетку № 008 керамический материал, жидкое калиевое стекло плотностью 1300-1500 кг/м 3 с силикатным модулем 2,8-3 и лимонную кислоту, при следующем соотношении компонентов, мас.%: портландцемент 52,9-55,84; пенообразователь ПБ-2000 0,18-0,22; кварцевый песок 21,5-22,5; молотый керамический материал 0,5-0,7; указанное жидкое калиевое стекло 0,6-0,8; лимонная кислота 0,12-0,14; вода 21,0-23,0.

Составы сырьевой смеси для изготовления пенобетона приведены в таблице.

В составе сырьевой смеси для изготовления пенобетона используют: портландцемент марки 400; пенообразователь ПБ-2000, соответствующий требованиям ТУ 2481-185-05744685-01, плотностью 1000-1200 кг/м 3 , рН 7-10, краткость пени рабочего раствора с объемной долей пенообразователя 4%, устойчивость пены не менее 360 с; любой кварцевый песок; жидкое калиевое стекло плотностью 1300-1500 кг/м 3 с силикатным модулем 2,8-3; любой молотый до прохождения через сетку № 008 керамический материал; лимонную кислоту E330.

Таблица КомпонентыСостав, мас.%: 12 3Портландцемент 52,954,8755,84 Пенообразователь ПБ-2000 0,180,20,22 Кварцевый песок 22,522,021,5 Молотый керамический материал: - бой керамического кирпича 0,5- -- бой керамических санитарно-технических изделий-0,6 -- шамот -- 0,7Жидкое калиевое отекло - плотностью 1300 кг/м 3 с силикатным модулем 30,8 -- - плотностью 1400 кг/м 3 с силикатным модулем 2,9 -0,7 -- плотностью 1500 кг/м 3 с силикатным модулем 2,8- -0,6Лимонная кислота0,120,13 0,14Вода 23,021,5 21,0Термостойкость пенобетона по ГОСТ 20910-90 «Бетоны жаростойкие. Технические условия» 55 5

Для приготовления сырьевой смеси подготавливают и дозируют сырьевые компоненты. Молотый керамический материал, кварцевый песок и портландцемент смешивают в отдельной емкости. В другой емкости взбивают однородную пену с использованием воды, пенообразователя ПБ-2000 и добавлением жидкого калиевого стекла. После приготовления пены при постоянном ее помешивании в нее вводят смесь молотого керамического материала, кварцевого песка и портландцемента, лимонную кислоту. Приготовленную смесь равномерно распределяют по площади предварительно смазанных маслом металлических форм и оставляют до затвердевания. Затем готовые изделия извлекают из форм и транспортируют на склад.