Отлипание ABS деталей от стола при 3D печати

Думаю, многим, кто занимался 3D печатью знакома ситуация, когда большая модель во время печати начинает отлипать от стола, скручивается и расслаивается. Особенно это касается печати ABS пластиком.

На картинке одна из первых мною распечатаных моделей, можно заметить, что далний край, который стоял на столе, выгнут:

В интернете описано довольно много способов, как сделать так, чтобы деталь не отлипала от стола. Среди них: развести пластик в ацетоне и этим раствором смазывать стол, использовать клей ПВА, лак для волос и, даже, смазывать темным пивом. Я много всего перепробовал и ничего из этого не работало для меня. ABS все равно отлипал и детали были очень не прочные.

Затем, я наткнулся в интернете на способ, который действительно работал. Получается очень дешево! Для него понадобится Борис Федорович:

И изопропиловый или этиловый спирт. Нужно смешать эти два компонента в примерной (правда, делайте на глаз) пропорции: 1 часть БФ-2 и 3 части спирта, тщательно перемешать и нанести на стол. Можно наносить как на алюминиевый, так и на стеклянный стол. Затем включить подогрев стола и дождаться, пока спирт испарится. Все, можно печатать :) Получаются идеальные детали как из ABS так и из HIPS пластика. А вот для PLA способ не подходит. После охлаждения стола деталь отскакивает сама, а потом то место, где была деталь можно смазать спиртом и печатать снова.

1.1K постов 7.5K подписчиков

Запрещено хамство и оскорбления, уважайте чужой опыт и труд

Для PLA подходит прекрасно ! печатаю PLA и SBS на холодном столе без проблем ! БФ2 1 к 3м с изопропиловым спиртом! ABS все тоже самое + подогрев столика до 90-110.

Правда стоит оговорится что у меня дельта принтер там при печати стол не ездит, возможно это сказывается.

А для PLA что используете? Я пользую синий малярный скотч, но не тот, который каноничный (его что-то то хрен найдешь в строительном). Он вроде и держит, но чет как-то не всегда и не очень надежно :(

Я знаю самый радикальный способ! Печатаю на двусторонний скотч. На пару раз хватает, дальше зависит от того, как отрывать. Зато на температурах от 15 до 50 держит отлично. Пока больше 60 не грел, отлипает с усилием в районе 50. На алюминиевом столике меняется без проблем.

ПРивет! Развел тюбик бф-2 1 к 3 этиловым спиртом.. Клей сгустился в комок, спирт помутнел.. Трясу стеклянную баночка уже 15 минут. Что я сделал не так?

"Я много всего перепробовал и ничего из этого не работало для меня."

Печатай на подложке (особенно крупные детальки) и будет тебе счастье. Я вообще стол не включаю, на холодном печатаю и все норм.

Я печатаю на смеси кваса с сахаром, шикарно выходит, липнет нормально и не присасывается намертво, только сначала чуть с пропорциями поэкспериментировал. Может кому то тоже понравится такой способ.

Не встречал таких проблем. Другая беда, это отодрать её от стола после завершения.

Я использую темное пиво козел, нагреваю стол до 100 градусов и протираю стол губкой смоченной в пиве. Проблем с деталями особо нет. Печатал детали до 120х80мм. Печатаю только ABS. Печатаю на стекле обычном. После того как стол остынет до 60 градусов деталь с хрустом отскакивает.

Лак вместо клея-карандаша для 3D-печати

Мне больше всего подошел сахарный сироп. Добавляю в стакан 1-2 ложки сахара, размешиваю, столовую ложку получившийся жидкости растираю ровным слоем по стеклу, нагреваю стол до 50 градусов. Держит любой вид пластика достаточно сильно, но нужно повторять перед каждой печатью.

да ну мороки больше, я использую готовый клей для FDM печати для ABS стол на 115 градусов при печати первого слоя остальные слои на 100 градусов

Я делаю еще проще - остатки абс пластика скидываю в баночку с ацетоном, он там растворяется и полученным раствором мажу стол, и никаких инородных вкраплений в пластике

Я попробовал клей-карандаш, отличный вариант. До этого использовал расплавленный в ацетоне ABS, но это было муторно.

Если есть стол с подогревом, то проблем с печатью не будет. На столе силиконовая наклейка и ПЛА от неё, даже большие детали, не отстают, при холодной печати, при нагреве и абс держится.

Мозги не делайте себе, пользуйте канцелярский клей. ЭрихКраузе - самое то. Я уж все перепробовал, и пришел к обычному клею для бумаг.

А от чего тогда на примере в посте видны явные искривления модели по углам?

А по описанию он ничуть не проще печати на стекло с ПВА или раствором в ацетоне.

Барьер для 3D-печати спутников успешно пройден

Количество напечатанных на 3D-принтере деталей на борту спутников растет благодаря достижениям в области аддитивного производства. Спутниковые фирмы осваивают технологию, позволяющую сократить расходы и ускорить производство космических аппаратов, обладающих все более широкими возможностями. Достижения прокладывают путь к будущему, в котором спутники смогут печатать детали на орбите. Но насколько индустрия близка к 3D-печати целых спутников?

Это сложный вопрос, не в последнюю очередь потому, что количество частей спутника сильно различается в зависимости от его размера и сложности и варьируется от простых фундаментальных структур до сложных полупроводников.

«Детали Cubesat могут состоять из сотен компонентов, в то время как более крупные спутники могут иметь от десятков тысяч до сотен тысяч» для флагманских миссий, таких как только что запущенный космический телескоп Джеймса Уэбба стоимостью 10 миллиардов долларов, сказал Эмиль де Рийк, генеральный директор специалиста по аддитивному производству компании Свиссто12.

Но всего пять лет назад «использование структур, напечатанных на 3D-принтере, было в значительной степени экспериментальным, и очень немногие части использовались в миссиях и полезной нагрузке, и имели здоровую склонность к риску», по словам де Рийка.

По его словам, почти все спутники, построенные сегодня, имеют по крайней мере некоторые детали, напечатанные на 3D-принтере, хотя большинство из них по-прежнему представляют собой относительно простые механические системы крепления для удержания конструкции системы в целости.

Для Maxar Technologies компоненты аддитивного производства стали стандартом для всех создаваемых ею спутников, и в 2020 году на их долю приходится примерно треть компонентов спутника.

Первая металлическая деталь, напечатанная на 3D-принтере, которую Maxar использовала для спутника, была изготовлена из титанового сплава и запущена в 2016 году на спутнике связи JCSAT-15, построенном для Sky Perfect JSAT в Японии. Компания Maxar использовала детали, изготовленные методом аддитивного производства из алюминия, титана и пластика, на более чем 20 запущенных с тех пор спутниках — всего 5800 компонентов на орбите.

«Maxar использует 3D-печать для космического производства, потому что это улучшает гибкость графика, снижает затраты и повышает производительность», — сказал старший вице-президент Maxar по космосу Крис Джонсон.

«Для изготовления компонентов, напечатанных на 3D-принтере, требуется меньше людей и менее дорогой материал, что часто служат достижению нескольких целей, уменьшая массу, количество оборудования и общую сложность компонентов».

Рич Астон, главный инженер по аддитивному производству в Boeing Defense, Space & Security, сказал, что его компания применяет технологии аддитивного производства в космических кораблях и ракетах-носителях, включая высокопроизводительные теплообменники, механизмы, конструкции и пассивные микроволновые устройства.

3D-печать помогает Boeing «раздвигать границы возможного с технологической точки зрения, создавать новые конструкции, быстро создавать прототипы, тестировать и, где это целесообразно, развертывать новые технологии», — сказал Астон.

Boeing стремится расширить возможности — в частности, для своей дочерней компании Millennium Space Systems, ориентированной на рынок малых спутников, где 3D-печать оказывается особенно подходящей для развертывания систем на орбите быстрее, чем когда-либо прежде.

Aston сказал, что для небольших спутников компания «продемонстрировала, что спутники, напечатанные на 3D-принтере, обеспечивают гораздо более быстрое время производственного цикла и примерно на 30% дешевле, чем традиционные конструкции ».

По словам де Рийка, необходим «довольно большой шаг» от создания простых конструкций, таких как механические кронштейны, до 3D-печати систем управления тепловым режимом, радиочастотными (РЧ) и другими более сложными компонентами на спутнике.

Полупроводниковая промышленность, например, инвестировала сотни миллиардов долларов за последние 40 лет в миниатюризацию все более мощных микросхем, лежащих в основе современных технологий.

Передовые полупроводниковые цеха теперь могут производить микросхемы с точностью до 5 нанометров с помощью фотолитографических процессов, отметил директор по развитию Swissto12 Питер Гуггенбах, в то время как «3D-печать работает в [совершенно] другом мире».

По словам Гуггенбаха, современные машины для 3D-печати, использующие технологию селективного лазерного плавления, имеют точность в диапазоне 50 микрометров, что в 10 000 раз менее точно, чем у лучших производителей микросхем.

По словам аналитика Northern Sky Research Далласа Касабоски, отсутствие стандартизации спутников также является препятствием для обеспечения преимуществ экономии за счет масштаба, которые предлагает 3D-печать. и это не похоже на 3D-печать ракетного двигателя, которая, вероятно, довольно проста (читай: повторяема), в то время как спутники еще не стандартизированы на таком уровне, который мог бы принести большую пользу от этого», — сказал Касабоски.

«Однако работа по оптимизации производственного процесса продолжается, поэтому, возможно, больше оборудования будет напечатано на 3D-принтере по мере нашего продвижения вперед».